臺灣紙業龍頭永豐余揚州工廠在經濟開發區春江路上。9月18日中午，一長幕紅布在工廠內隔出一個臨時會場。永豐余集團總裁何壽川站在會場的舞臺中央，介紹一項造紙業的革命性技術，用生物制程將秸稈加工成紙漿。臺下坐著戴爾、寶潔、百思買全球采購負責人等，這些都是何壽川身后產線制造出來產品的潛在客戶。“造紙業現在面臨著全球最大的沖擊，我們向我們自己開刀。”何壽川說。
年近70歲的何壽川已經是永豐余集團的第二代掌門人。永豐余集團除造紙業，還涉及金融、生物技術、制藥、科技等產業。2012年永豐余三大事業部及子公司總資產達880億新臺幣（約人民幣165.5億元），2012年永豐余控股的營業收入為539.6億新臺幣（約人民幣111.6億元）。
在臺灣，永豐余何家與國民黨榮譽主席連戰家族是世交，與被譽為臺灣“經營之神”的臺塑創始人王永慶也相交多年。王永慶創辦臺塑的石化執照就是由何壽川的父親何傳轉讓給王的。
永豐余這家創立于日治時代的臺灣企業，已經走過了89年的歷程。在臺灣經濟以農業為主時，何壽川的父親何傳在1924年創立了何皆來商行，后更名為永豐商店，成為生產人工合成肥料的日本三井公司的臺灣經銷商。
1949年戰爭結束后，戰亂期間物價飛漲使得政府將舊臺幣四萬換一塊，換成新臺幣后永豐余的資本金還達到了100萬元。而戰后臺灣資本金超過100萬新臺幣的企業，不超過5家。
戰后政府不允許肥料民營，收歸了永豐余的肥料營業執照，補償了石化工業的執照。永豐余創始人何傳將這一執照轉給王永慶，隨后王永慶用這張執照創立了臺塑。永豐余則轉型做造紙，在高雄建設了一個以甘蔗渣為原料的造紙廠。
“因為政府的政策，我們一夜之間沒有生意做，臺灣戰后要發展工業，我們就開始做紙。然后很深入地往上游走，種樹種森林，我們在廣東肇慶有一個七八萬公頃的森林，很漂亮。”何壽川告訴《環球企業家》。
即便永豐余保持著臺灣造紙業龍頭的位置，也避免不了全球造紙業面臨的巨大變革。森林資源日益緊缺，同時互聯網和電子閱讀的興起也對造紙業產生巨大沖擊。何壽川口中的“向自己開刀”是從兩處來動刀。一刀是面臨全球林木資源緊缺的狀況，永豐余嘗試把秸稈作為造紙原料，并用生物制程，節省了大量投資環保設備的成本，由于沒有化學添加劑的排放，也甩掉了造紙是污染業的帽子。另一刀則更加大膽，轉向電子紙領域，永豐余子公司元太科技已經占領了全球電子紙95%以上的市場。
“2004年，索尼做了電子閱讀器，其實大家已經看到，文化用紙一定會被電子紙所取代的。”何壽川說。
十二年研發
何壽川于9月17日在揚州揭幕的生物制漿工廠，花了永豐余整整十二年的時間來打造。2002年，何壽川萌生了要用生物制程做紙漿的念頭。傳統化學制漿過程造成的污染，除了需要高昂的環保設備來處理外，還會被外界詬病，何壽川想要造紙過程徹底實現零化學添加零污染。于是，何壽川集結了一個團隊在永豐余研發中心進行生物制漿的研發。
造紙業并不是一個暮氣靄靄的傳統行業，新技術對行業格局產生著顛覆性影響。張茵在1996年創辦玖龍紙業之前，中國幾乎全部的造紙原料都來自木材。玖龍出現后，利用美國進口的大量廢紙，極大加快了廢紙漿的使用進程。
“以前都是用木材造紙，突然有一天廢紙也能造紙了，廢紙造得紙好，成本又大大降低，使得東北的造紙廠死了一批，上世紀90年代的九大新聞紙廠現在一家都沒活下來。這些都是沒想到的事情。”中國輕工業信息中心副主任郭永新告訴《環球企業家》。
隨著造紙機械水平、脫墨技術的成熟，加之實現了從美國進行廢紙原料的大量進口，張茵打造的玖龍紙業帝國在十幾年的時間內就重塑了紙業的格局。
何壽川現在嘗試的新造紙技術路線，不僅選擇了非木原料秸稈，而且改變了整個造紙工藝。制漿就是獲取纖維素分離木質素的過程，傳統的方法是加堿，用強破壞力的化學手段分離木質素。優點是速度快，缺點是要加上堿回收精餾塔這樣高成本的設備。
永豐余嘗試的生物制漿則是用微生物分解原料秸稈，優點是沒有化學添加劑不需要增加高昂的環保設備成本，缺點則是分解過于緩慢。如何解決微生物分解速度，是所有在嘗試生物制漿的企業都要克服的難題。一旦攻克，則在適當的市場環境下，很有可能再次重塑造紙行業的格局。
現任永豐余位于揚州的生物制漿廠廠長的黃睿志在2003年加入在高雄的永豐余研發中心。最初研發團隊找到的是生長在森林中的分解木材的一種名為白腐菌的微生物，然而把白腐菌引入實驗室后發現其分解秸稈的速度極其緩慢，秸稈完全分解出纖維素需要長達八至九個月的時間，毫無生產價值。
黃睿志介紹，隨后研發團隊在牛糞和馬糞中發現一種微生物，也可以分解秸稈，分解時間縮短到四天。然而這個分解時間對于工業生產而言，依然太長。微生物分解秸稈主要是靠微生物分泌的酵素，研發團隊從牛糞、馬糞中挑選出可分解秸稈的微生物來培養純化活性酵素。“一開始我們也覺得很奇怪，如果牛、馬需要四天才能分解，那豈不是餓死了？”黃睿志思考，是不是在更上游的地方有微生物沒被發現。
于是研發團隊又在牛的胃中尋找可以分解秸稈的微生物，果然找到了一些分泌有效酵素的厭氧細菌。找出來之后，黃睿志發現厭氧細菌生產酵素的生產力不是很高。研發團隊的解決方案是，把厭氧細菌中控制酵素生產的那一段基因克隆出來，再找到一個高產的寄主，酵母菌由于快速生產的特性被選為寄主，能夠快速生產出酵素。
這一階段已經屬于分子技術的范疇，于是永豐余于2006年在臺北設立了一個進行分子技術研發的分部，從臺灣的大學中招聘了8個分子領域畢業的碩博士及大學生加入到酵素研發的專業團隊中，黃睿志也從高雄搬到臺北。最后，研發團隊挑選培育出能快速大量生產且高活性的酵素，使得在同樣時間同樣能源消耗下，酵母生產的濃度大幅提升，進而使得秸稈分解的時間大幅縮短。最終，永豐余實現秸稈分解時間只需一個小時。
“我們使用的酵素，是我們自己篩選出來的，分子技術有，大家都可以嘗試，但能不能成功，還是要看一點運氣。”黃睿志說。
何壽川告訴《環球企業家》，生物制漿技術中最核心的難點就在酵素，現在永豐余篩選出來的特殊品類的酵素，“大概是全世界活性最高的，有很高的門檻”。
解決酵素活性問題后，還要解決研發過程中生物和造紙融合的問題。最初實驗室生產出來的紙漿質量很差，何壽川找到黃睿志，讓他看看出現了什么問題。后來黃睿志才發現，做生物研發的人不懂造紙，注重的是將秸稈分解，重點放在分解破壞上。但從造紙角度，纖維的地方是不能被破壞的，要保護纖維。而且生物這端分解后，由于生物研發團隊不懂造紙，甚至拿雜質給下游團隊去造紙，而好的纖維卻拿去堆肥這樣的烏龍狀況。后來永豐余加大了生物研發團隊對造紙知識的了解，這些問題才得以解決。
何壽川對生物制漿研發非常重視，每周都會跟研發團隊召開一次會議來了解進展。2008年，每噸紙漿生產過程中需要添加的酵素成本從最初的一千多元降低至不到三百元。何壽川覺得到了工業化量產的階段，讓黃睿志著手進行工廠產線的設計。
黃睿志開始參觀化學制漿廠，約見設備生產商，提出需求，設備廠商給出建議的設備，永豐余再進行測試。生物制漿產線的設計方案到2011年定下來后，開始在永豐余揚州工廠內搭建一條生物制漿產線，黃睿志也從臺北搬到了揚州。由于永豐余旗下工廠眾多，何壽川不一定每家工廠都走訪過，而揚州的生物制漿工廠建設過程中，何壽川來了六次。
這套投資幾十億的生物制漿產線在2012年6月首次試車，也出現了一些黃睿志此前在實驗室中沒有預料的狀況。生物制漿流程中，由于沒有化學添加劑的潤滑，秸稈會在管道中堵塞，后來找來設備商修改了管道設計。在解決類似狀況后，工廠在10月上旬開始正式生產出紙漿。
如今，永豐余的生物紙漿已經有了買家，一直在研制創新包裝材料的戴爾就是買家之一。戴爾封裝部全球采購總監奧利弗•坎貝爾 (Oliver Campbell)介紹，戴爾采用永豐余秸稈生產出來的紙漿，在中國生產筆記本電腦包裝箱。從8月開始，戴爾將有15%的包裝箱生產原料來自秸稈。“這可以比傳統的化學紙漿制造節省40%的能源以及90%的用水量。”奧利弗•坎貝爾說。
郭永新認為，現在造紙業新技術正處于春秋戰國時代。郭就曾經參加過中國中部地區一家超聲波制漿廠，這家工廠用超聲波技術將纖維素和木質素分離。新技術如何脫穎而出，快速推廣，很重要的一項因素則是經濟上可行。
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